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普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域,如图2-2所示,既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段(即弹性变形阶段)主要是当凸模刃口刚压入板料时,刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形,使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段(即塑性变形阶段),当刃口切入板料后,板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面(冲裁件断面光亮带所占比例越大,冲裁件断面的质量越好)。断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段(即断裂阶段),刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面,这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期,凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时,刃尖部分呈高静水压应力状态,使微裂纹的起点不会在刃尖处产生,而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入,在拉应力的作用下,裂纹加长,材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说,毛刺是不可避免的,但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。
冲裁变形过程分为哪三个阶段
1、在保证生产的情况下的间隙都是合理间隙,但是间隙越小,得到的产品越好;
2、在保证生产的前提下,间隙越大,冲裁时所需的压力越小,模具承受的压力也越小,因此模具的寿命会更长,但是效果显然没有第一条那种来得好;
3、模具冲裁次数越多,模具磨损越严重,表面磨损了,模具尺寸减小,也就是冲裁间隙变大了。
因此综合以上几点考虑,又要考虑最佳的冲裁间隙,让产品效果好,然后也考虑到磨损的速度,保证模具的寿命。
扩展资料:
冲压影响:
1、间隙对尺寸精度的影响。由于弹性变形的存在,冲裁结束后出现弹性恢复,使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差,而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。
2、间隙对冲裁力的影响冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小,变形区内压应力成分越大,拉应力成分越小,材料变形抗力增加,冲裁力就越大。
反之,间隙越大,变形区内拉应力成分就越大,变形抗力降低,冲裁力就校间隙达材料厚的5%-20%时,冲裁力下降不明显。当双边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时,卸料力为0。
3、间隙对模具寿命的影响由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在,间隙小,磨擦大,模具寿命短。冲裁过程中,凸模与被冲孔之间凹模与落料件之间均有摩擦,而且间隙越小,摩擦越严重。
所以过小的间隙对模具寿命极为不利,而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小,井能减缓间隙不均匀的影响,从而提高模具的寿命。
百度百科-冲裁间隙
冲裁变形过程分为弹性变形、塑性变形和断裂分离三个阶段。
在五金精密模具冲压中,冲裁是利用模具内的凸模和凹模板料产生分离的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、剖切等多种工序,但一般来说,冲裁主要是指落料和冲孔工序。落料是指用模具冲压沿封闭轮廓曲线冲切,冲下部分为制件。
弹性变形阶段。凸模接触板料后开始加压,板料在凸、凹模的作用下产生弹性压缩、拉伸、弯曲、挤压等变形。此阶段以材料内的应力达到弹性极限为止。在该阶段,凸模下的材料略呈弯曲状,凹模上的板料向上翘起,凸、凹模之间的间隙越大,则弯曲与翘起的程度也越大。
塑性变形阶段。随着凸模继续压入板料,压力增加,当材料内的应力状态满足塑性条件时,开始产生塑性变形,进入塑性变形阶段。随凸模挤入板料深度的增大,塑性变形程度增大,变形区材料硬化加剧,冲裁变形抗力不断增大。
断裂分离阶段。凸模继续下压,使刃口附近的变形区的应力达到材料的破坏应力,在凹、凸模刃的侧面变形区先后产生裂纹。已形成的上、下裂纹逐渐扩大,并沿最大切应力方向向材料内层延伸,直至两裂纹相遇,板料被剪断分离,冲裁过程结束。
冲模间隙及其对工件质量的影响:
通常冲模间隙是指双边值,即凹模与凸模刃口尺寸之差。当间隙值变化时,冲裁件的断面形状也随之变化:如间隙合理,上、下面出现的裂纹相重合,所得断面光洁、略带斜度;如间隙过小,上、下两裂纹不重合,在其间形成毛刺和层片,并产生两个光亮带。
如间隙过大,对于较薄的钢板会被拉入间隙中,形成拉长的毛刺,对于较厚的钢板则会形成很大的塌角;如间隙分布不均匀,小的一边形成双光亮带,大的一面则形成很大的塌角。
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